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製造DX・効率化支援のなかの製造コンサルティング

本記事では「製造DX・業務効率化支援」の実現に向けた、

現場視点の“製造コンサルティング”の役割と導入の流れ、

その具体手法について詳しく解説していきます。

「DX（デジタル・トランスフォーメーション）」は、

業務・製品・組織の在り方を根本的に変革する概念であり、

IT導入だけに留まらない“構造変革”の意味を持ちます。

その中でも「製造DX」は、製造業に特化したDX領域として、

設計・生産・工程管理・品質保証・調達などのプロセスを、

デジタル技術と組織改革で再構築する取組みです。

つまり、「製造コンサルティング」は単なる業務改善だけでなく、

この製造DX推進の一翼を担う施策でもあります。

製造現場に眠る“ムダ”や“属人性”を見える化し、

それを「再現性ある仕組み」に落とし込むための

パートナーとして機能するのが、当社の支援の本質です。

以下では、DXの中でも“製造領域”に特化したコンサル支援とし

て、

現場で役立つ構成方法・改善ノウハウ・事例を紹介します。

基礎知識｜製造DXとは何か

製造DX（Digital Transformation

for Manufacturing）とは、

製造業の設計・生産・検査・物流といった各工程を、

デジタル化と構造変革により再定義する試みです。

構成方法｜製造DXの全体像と進め方

製造DXは、いきなり「全社導入」するものではなく、

まずは一部工程や業務から始めて徐々に展開することが基本です。

この段階的アプローチは「スモールスタート戦略」と呼ばれます。

DXの構成を考える上で重要なのは、

①目的の明確化　②現状の把握　③ギャップの特定

④優先順位の設定　⑤実装と検証の反復　の５ステップです。

まず目的を「品質向上」「納期短縮」「属人化排除」などから

明確に定めましょう。目的なきデジタル化は失敗の元です。

次に、現場の業務フローを観察し、手書き記録や口頭伝達など、

非効率なプロセスを洗い出します。

そこから「何が原因で生産性が落ちているか」「どこが見えていな

いか」

を定量的に掘り下げ、改善ターゲットを絞り込みます。

例えば「検査記録が紙で属人化している」なら、

タブレット入力＋写真記録によるデジタル検査への移行。

「工程進捗が分からない」なら、設備IoT化による稼働モニタリ

ング。

「手配の漏れが多い」なら、簡易MESの導入。

このように、“現場の痛点”を１つずつ可視化し、

そこから技術導入→運用→定着をスモールに回していきます。

スモールスタートが成功率を上げる

多くの中小企業では「全部やろうとして失敗」する例が多いです。

だからこそ、まずは工程単位や１ライン単位から始めるのが定石で

す。

また導入時には、費用対効果（ROI）を数値で見せることが

現場と経営層の双方にとって納得感を生む重要な要素です。

ROIの算出には「不良削減によるコスト低減」「時間短縮」など

、

定量化しやすい指標から着手するとスムーズです。

実際の導入では、設備投資だけでなく「業務設計」もセットで見直

し、

単なる機器導入で終わらせない“業務DX”とすることが求められ

ます。

このあとでは、各種現場で活用されている技術やノウハウを、

領域ごとに具体的に紹介していきます。

構成方法｜製造DXの全体像と進め方

製造DXは、いきなり「全社導入」するものではなく、

まずは一部工程や業務から始めて徐々に展開することが基本です。

この段階的アプローチは「スモールスタート戦略」と呼ばれます。

DXの構成を考える上で重要なのは、

①目的の明確化　②現状の把握　③ギャップの特定

④優先順位の設定　⑤実装と検証の反復　の５ステップです。

まず目的を「品質向上」「納期短縮」「属人化排除」などから

明確に定めましょう。目的なきデジタル化は失敗の元です。

次に、現場の業務フローを観察し、手書き記録や口頭伝達など、

非効率なプロセスを洗い出します。

そこから「何が原因で生産性が落ちているか」「どこが見えていな

いか」

を定量的に掘り下げ、改善ターゲットを絞り込みます。

例えば「検査記録が紙で属人化している」なら、

タブレット入力＋写真記録によるデジタル検査への移行。

「工程進捗が分からない」なら、設備IoT化による稼働モニタリ

ング。

「手配の漏れが多い」なら、簡易MESの導入。

このように、“現場の痛点”を１つずつ可視化し、

そこから技術導入→運用→定着をスモールに回していきます。

スモールスタートが成功率を上げる

多くの中小企業では「全部やろうとして失敗」する例が多いです。

だからこそ、まずは工程単位や１ライン単位から始めるのが定石で

す。

また導入時には、費用対効果（ROI）を数値で見せることが

現場と経営層の双方にとって納得感を生む重要な要素です。

ROIの算出には「不良削減によるコスト低減」「時間短縮」など

、

定量化しやすい指標から着手するとスムーズです。

実際の導入では、設備投資だけでなく「業務設計」もセットで見直

し、

単なる機器導入で終わらせない“業務DX”とすることが求められ

ます。

このあとでは、各種現場で活用されている技術やノウハウを、

領域ごとに具体的に紹介していきます。

技術やノウハウ｜製造DXを支える実践手法

製造DXを支える技術は、単なるITツールではありません。

“現場をどう動かすか”“工程をどう最適化するか”という

実務目線での設計と運用の知見が伴ってこそ意味を持ちます。

ここでは、製造現場で多く導入されている主な技術と、

その運用方法・注意点について解説していきます。

1｜設備のIoT化とリアルタイム稼働監視

• 目的：設備の稼働率や異常傾向を可視化し、

属人的な判断に頼らず生産状況を把握すること。

• 技術例：電流センサ、稼働表示灯センサ、PLC連携、

Wi-Fi/Bluetooth通信モジュールなど。

• 注意点：センサ設置だけで終わらず、

“誰が見るか、どう活かすか”を決めて初めて有効に。

2｜簡易MESと進捗・実績の一元管理

• 目的：工程ごとの実績・進捗・作業者情報を可視化し、

納期遅延や工程の詰まりをリアルタイムに把握する。

• 機能：作業実績のバーコード記録、設備と連携した時間記録、

日報・指示書の電子化、帳票の自動生成など。

• 導入のヒント：表計算ベースの「MES Lite」から始め、

徐々に拡張していくのが中小企業には現実的。

3｜工程設計と作業分析｜IEの知恵を活かす

• 目的：ムリ・ムダ・ムラを排除し、標準化と再現性を高める。

• 方法：動作時間測定（タイムスタディ）、

動作分析（モーションチャート）、

動画記録による標準作業設計、治具の最適化など。

• ポイント：熟練者の「勘と経験」を、

映像・数値に置き換え「教育可能な仕組み」に転換する。

4｜BOM整備と部品管理のデジタル化

• 目的：設計変更・発注ミス・在庫過不足のリスクを削減。

• 基本：E-BOM（設計BOM）とM-BOM（製造BOM）を明確に分離。

部品構成・数量・仕向先をリアルタイムに管理する仕組みづくり。

• 補助技術：クラウドBOM連携／バーコード在庫／MRP連携。

• 導入効果：設計変更の影響が即座に生産現場に反映され、

手戻りや調達トラブルを大幅に軽減。

5｜品質保証体制のデジタル化

• 目的：品質トレーサビリティの確保と、不良の予防・分析。

• 手段：検査記録電子化、写真＋バーコード管理、

検査基準書のタブレット化、異常時の自動通報など。

• 補足：不良の記録を“情報資産”と捉え、AI分析で活用すれば、

予兆保全やリスク予測の一歩になります。

このような技術は単体で導入するだけでは不十分であり、

業務設計、教育、評価とセットで導入することが重要です。

次章では、これら技術を活かして「現場ごとの課題解決」へと

つなげる共創型の提案方法を解説していきます。

共創アイデア｜現場とともにつくるDX導入設計

製造DXの成功には、ツールの選定以上に

「誰と、どのように進めるか」が極めて重要です。

つまり、“共創”という考え方が成否を分けます。

共創とは、コンサル・製造現場・経営層が連携しながら

計画立案、試行、改善、定着までを共に進める姿勢です。

共創設計の視点①｜対話から始まる要件定義

DX導入において、「課題が明確な状態」から始まることは

実はほとんどありません。

最初の一歩は「どこに課題があるか」すら曖昧な状態です。

だからこそ、ヒアリングでは“困りごとの言語化”に重点を置き、

現場の「感覚」や「愚痴」の中にある本質をすくい上げます。

そこから、なぜそれが起きるのかをプロセス単位で掘り下げ、

問題を「構造」として捉え直すことが、DX設計の土台となります。

共創設計の視点②｜PoCで“実証→検証”の繰り返し

PoC（Proof of Concept）とは「概念実証」のこと。

いきなり本導入せず、まずは小規模でテストを行い、

有効性や現場の運用実態とのズレを検証します。

例えば、加工機の稼働監視システムを入れたい場合でも、

まずは1台のみでテストを行い、

稼働率の見え方・現場の作業者との相性・入力負荷などを見ます。

検証結果から改善点を洗い出し、再設計して再投入。

この反復サイクルによって、「現場に合ったDX設計」が

磨かれていきます。

共創設計の視点③｜育成・評価制度と連動させる

DXを成功させるには、「人」が動ける状態をつくることが必要です。

• タブレット操作の教育

• 異常時対応フローのマニュアル化

• 評価制度と連動した運用体制

これらを同時に設計することで、単なるIT導入ではなく、

“変化に強い現場づくり”が実現します。

共創設計の視点④｜サプライヤ・顧客との接続

製造DXは、社内の効率化にとどまりません。

たとえば検査記録を顧客とリアルタイム共有することで、

クレームの削減と信頼性向上に繋がります。

また、部品表をオンラインで共有すれば、

発注ミス・納期遅れの削減にもつながります。

“社外とのデータ連携”を視野に入れることで、

業務の質と速さが格段に上がります。

次章では、こうした考え方を象徴するような

実際の町工場の小話を紹介します。

小話｜職人技から仕組みへ──町工場のDX転換

東京都内のある小さな町工場。

主力製品は、アルミ削り出しの機械部品。

この工場では、熟練の職人がひとりで

NC旋盤を巧みに操り、高精度の加工を担っていました。

顧客は大手メーカー。

納期も品質も厳しく、製品には0.01mm単位の精度が求められます。

ところが、ある日ベテランの職人が体調を崩し、長期離脱。

慌てた工場では、若手社員に業務を引き継がせたものの、

「バリが出やすい」「面取りが甘い」などの不良が続出。

再加工や納期遅延により、信用を大きく落としかねない状況でした。

このタイミングで導入されたのが、製造コンサルティング。

現場視点に立つコンサルタントが注目したのは──

「職人の動き」をいかに仕組みに落とし込むか、でした。

まず、加工中の職人の手元を高精度カメラで記録。

刃物交換のタイミング、加圧の仕方、主軸回転数のクセまで。

そして、測定結果と音・振動・温度をセンサーで記録し、

条件ごとの加工レシピをパターン化していきました。

数週間後、若手がそのデジタル作業標準に従って加工を再開。

不良率は、以前の15％から2％へ。

納期遵守率は100％を維持できるようになりました。

驚くことに、改善はそれだけにとどまりませんでした。

加工の見える化により、負荷の高い工程が明確になり、

段取り替え時間や材料ロスも改善。

さらには、顧客に対し「この工程はこの条件で加工」と

明示できるようになり、製品の信頼性が格段に向上しました。

この工場の強みは、もはや職人の手先ではありません。

「職人の技を仕組みに変換できる力」そのものが、

新しい競争力として評価されたのです。

現在では、他の若手社員も積極的に改善提案を行い、

“考える現場”へと文化が変わりつつあります。

製造DXとは、単なる機械化でもIT化でもありません。

“技術と人の価値を、未来につなぐこと”なのです。

締め｜Primal Design.Laboの製造DX支援

Primal Design.Laboでは、製造現場で実際に機能する

DX支援と業務改善コンサルティングを提供しています。

単なるツール導入や理論提案ではなく、

「実務を知る専門家」として、設計〜製造〜改善までを

横断的にサポートします。

■こんな課題がある企業様に最適です：

• ベテランの技能が属人化していて標準化できていない

• 製造指示やBOM情報が現場に正しく伝わっていない

• タクトタイムのばらつきや設備稼働率が見えない

• 紙の検査記録や口頭指示に限界を感じている

• 中小企業としてのDXをどこから始めればいいか分からない

■当社の支援の特長：

• スモールスタート型のPoC支援が可能

• BOM構築・標準化設計・作業手順作成まで内製対応

• 自社ネットワークによる加工・実証支援も柔軟に対応

• 現場ヒアリングから企画立案・導入・運用改善まで一貫支援

Primal Design.Laboの強みは「現場が動く提案」です。

実際に“現場で何が起きているか”を対話し、

“明日から改善できること”を一緒に設計します。

改善内容はレポートで終わらせず、必要があれば

設計図作成・治具手配・実地テストまでを伴走します。

■お問い合わせ・ご相談について：

初回ヒアリング（30分）はオンラインで無料対応可能です。

経営者様、製造責任者様、DX推進担当者様──

ぜひ一度、現場の声をお聞かせください。

「今いる人と設備で、もっと回せる仕組み」を、

ともに構築するパートナーとして、

Primal Design.Laboにお任せください。